PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Habitualmente cuando se desea transmitir algún movimiento giratorio se hace a través de dos engranajes, dependiendo del diámetro de estos engranajes se va a tener una relación de fuerza y velocidad, donde la velocidad del giro es directamente proporcional a la fuerza transmitida.
Suponiendo un caso donde los engranajes tengan el mismo diámetro, la velocidad y la fuerza de un engranaje será la misma de la otra, únicamente variando, la velocidad y fuerza de transmisión, cuando los engranajes tienen diferentes magnitudes
Existen engranajes de diversos tamaños con los dientes rectos o curvos con distintos ángulos de inclinación, entre los que se encuentran los helicoidales, y su funcionalidad primordial es hacer que el engrane receptor o al que se le transmite el movimiento gire con mas o menos velocidad; Debido a la proporcionalidad que existe, la diferencia de velocidad entre estos engranajes produce un cambio en la transmisión de fuerza

Estos engranajes transmiten el movimiento por medio de la rodadura de una con otra. Para transmitir una determinada potencia, debe existir una fuerza tangencial en el punto de contacto entre los dientes de los engranajes y para conseguir una fuerza tangencial o de rozamiento, será necesaria una fuerza normal. Teniendo en cuenta que el coeficiente de rozamiento puede ser en algunos casos un valor tan bajo como 0.1, resulta que la fuerza normal deberá ser 10 veces superior a la fuerza tangencial necesaria.
Los engranajes se pueden clasificar en función de la posición relativa de los ejes entre los que se transmite el movimiento, clasificándose en los tipos siguientes:

- Engranajes cilíndricos, cuando transmiten el movimiento entre ejes paralelos.
- Engranajes hiperbólicos, transmiten el movimiento entre ejes que se cruzan.
- Engranajes cónicos, transmiten el movimiento entre ejes que se cortan.

Entre el engranaje cónicos se encuentran el engranaje cónico helicoidal estos se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90° ( cajas reductoras). La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten.
Para la fabricación del engranaje se puede utilizar tanto materiales ferrosos como no ferrosos, el material depende del tipo de máquina y el uso que se le dé al engranaje, para darle la forma de pieza de trabajo con el material se realiza un proceso de maquinado el cual es el procedimiento a seguir en la fabricación de una pieza o una serie de piezas, estableciéndose prioritariamente los pasos de las operaciones mecánicas de fabricación, así como la elección de las herramientas adecuadas al trabajo en cuestión, este proceso de manufactura se divide en:

• proceso de formado de diente:
  • corte de engranajes en fresadoras
  • corte de engranajes en el cepillo
  • corte de engranajes en una escariadora
• proceso de plantilla
• generación de engranajes
  • manufactura con una fresa matriz
  • manufactura con una fresa rotatoria
  • manufactura mediante un proceso alternativo
  • proceso de generación de engranajes cónicos

es por ello que en virtud de lo planteado el investigador se hace la siguiente pregunta ¿Cómo fabricar un engranaje cónico helicoidal acero 3040?, ¿ Que proceso es el mas adecuado para la fabricacion de un engranaje conico helicoidal acero 3040?, ¿ Cuales son los costo y tiempo de mecanizado de un engranaje conico helicoidal acero 3040?

IMPORTANCIA (modificado)
Son empleados para transmitir movimiento entre esjes que se cortan, poseen un comportamiento mas silencioso que el de los dientes rectos, usandolos entre ejes paralelos, del mismo modo poseen mayor relacion de contacto debido al efecto de superposicion de los dientes.Pueden transmitir mayor carga a mayor velocidad producto del embrague gradual que poseen. En relacion a las cajas reductoras son utilizados para mantener la relacion de salida en un regimen ideal para el funcionamiento del generador, como ejemplo la caja de cambios de un automovil, el cual es un elemento encargado de acoplar el motor y el sistema de de transmision con diferentes relaciones de engranajes de tal forma que la misma relacion de giro del cigueñal, puede convertirse en distintas velocidades de giro en las ruedas, reduciendo la velocidad y aumentando el torque

.


Este tipo de engranajes soluciona la transmision entre ejes que se cortan y que se cruzan permitiendo un mayor acoplamiento y menor ruido.Son apropiados para grandes cargas ya que los dientes engranan formando un angulo agudo, en lugar de 90 como en un engranaje recto.En las cajas reductoras se busca mantener la relacion de salida en un regimen ideal para el funcionamiento del generador, un ejemplo de claro es la caja de cambios de un automovil, el cual es un elemento encargado de acoplar el motor y el sistema de transmision con diferentes relaciones de engranajes, de tal forma que la misma relacion de giro del cigueñal pueda convertirse en distintas velocidades de giro en las ruedas reduciendo la velocidad y aumentando el torque


Justificación del problema
En la actualidad existen diversos métodos de procesos de mecanizado para la fabricación de un engranaje cónico helicoidal, dependiendo del procedimiento a utilizar, la elaboración del engranaje para un mecanismo, puede llevar un menor o mayor tiempo de mecanizado, lo que implica un mayor o menor costo al obtener el producto final, es por ello que nos vemos en la necesidad de realizar un proceso para la fabricación de un engranaje conico helicoidal de material acero 3040, y obtener el tiempo de mecanizado del engranaje a construir, el cual aportará los siguientes beneficios:
· Un completo conocimiento del costo de mecanizado
· Vidal útil de la herramienta
· Además de los gasto correspondiente a la mano de obra
Y para ello se plantean los siguientes objetivos:

Objetivo General

• Fabricar un engranaje conico helicoidal de acero 3040

Objetivos Especificos

• Definir las propiedades fisico-quimicas del Acero 3040 para la fabricacion de un engranaje conico helicoidal
• Evaluar los diferentes procesos para la elaboracion de un engranaje conico helicoidal de acero 3040 ( fundicion, fresado, torneado,rectificado, etc)
• Elegir el proceso mas adecuado para la fabricacion de un engranaje conico helicoidal de acero 3040
• Calcular los costos y tiempo de fabricacion de un engranaje conico helicoidal de acero 3040

Antecedentes de la investigación


González Pérez Universidad Politécnica de Cartagena Colombia (2005) propuso las bases para el diseño y fabricación de engranajes cilíndricos rectos y helicoidales de bajo nivel de ruido y vibración, así como de transmisiones de engranajes de cara que permiten la transmisión de potencia entre ejes que se interceptan con relaciones de transmisión relativamente grandes. La superficie de contacto se han modificado con los objetivos localizar el contacto y prediseñar una función parabólica de errores de transición, capaz de absorber las funciones causilineales y sicontinuas de errores de transmisión producidas por los errores de alineación y/o fabricación, y que constituyen la fuente principal de ruido y vibración. El análisis tensional realizado según el método de los elementos finitos ha permitido estudiar la formación del contacto a lo largo del ciclo de engrane y comparar los niveles tensionales de contacto y flexión entre la geometría modificada y la geometría convencional. En las transmisiones de engranajes de cara se ha propuesto un método de modificación de su geometría para conseguir una trayectoria longitudinal del camino de contacto. Esto permite evitar las zonas de altas tensiones de contacto que se producen en la cabeza del diente en las transmisiones con geometría convencional. Se ha propuesto un proceso de rectificado en la generación de un engranaje de cara helicoidal basado en la utilización de un cortador sinfín, que permite la utilización de surpeficies esfurecidas por tratamiento térmico y el aumento de la capacidad de transmisión de potencia.


Alvarez, Cesar Augusto; Alarcón Giraldo, Javier, Universidad Tecnologica de Pereira Colombia (2006) realizaron el diseño de una gama de reductores de engranajes helicoidales y ejes paralelos a las Industrias Fama Ltda. La cual es una empresa dedicada al diseño y fabricación de reductores de velocidad para distintas aplicaciones; sin embargo, la metodología de trabajo de dicha empresa genera dificultades en los procesos de iteración debido a que no existen procedimientos estándar de análisis para la creación de un reductor específico. Se realizó entonces la estandarización de un nuevo reductor basado en la norma ISO 6336 y utilizando diseño asistido por computador. Como resultado se obtuvo una interfaz entre programas que permite diseñar reductores de engranes helicoidales y ejes paralelos en una gama específica de variables determinadas según las necesidades de la empresa.

Hernández Riverón Universidad Pinar del Río Cuba (2007) realizó una investigación cuyo propósito central se dirigió a desarrollar el procedimiento para el cálculo de fabricación (fresado) de engranajes cónicos helicoidales con tecnología universal, obteniéndose de forma muy económica, significativamente rápida y con calidad satisfactoria, que les permite operar por años en equipos que trabajan en régimen de explotación bastante intenso, como cabezales de fresadoras, cabezales de engrane para bombas de pozo profundo, etc.






PROCEDIMIENTOS PARA TALLAR ENGRANAJES POR MEDIO DE FRESADO
Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas se conforman por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillo fresa).
Los cuatro principios de acción de las fresadoras para Engranajes son los siguientes:
1. El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene la forma del espacio vació a hueco entre dientes.
2. El principal de la plantilla, en el cual la acción de la herramienta cortante es guiada a controlada por una plantilla que corresponde a la curva del diente.
3. El principio odontográfico, en el cual la herramienta se guía por un mecanismo adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del diente.
4. El principio generador, en el cual una herramienta cuya sección transversal difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal movimiento relativo respecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene como resultado la forma apropiada del diente.
Las máquinas que aplican el método 1 producen engranajes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas, helicoidales, cónicas, cónicas espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para tornillo sin fin. Además, los
Procedimientos para la talla de engranajes cónicos.
El método de fresado es muy usado para la talla inicial o por labrar de las ruedas cónicas. Las ruedas cónicas de precisión con dientes rectos no pueden terminarse con una fresa conformada. El mé­todo más común para tallar engranajes cónicos es el de generación, y la máquina más comúnmente usada para este objeto es el generador Gleason de engranajes cónicos, el cual utiliza una corona dentada para controlar el movimiento del diente de cremallera básica con flancos rectos como herramienta generadora. Se puede usar una sola herramienta, pero más generalmente se emplean dos simultáneamente, trabajando sobre los dos flancos de un diente.
Los engranajes helicoidales se tallan par el principio de la fresa circular confor­mada y el procedimiento de fresado, el principio de generación y el fresado con fresa matriz, y por el principio de generación y el procedimiento de limado (máquina Fellows)
Características de la cementación
Endurece la superficie, No le afecta al corazón de la pieza, Aumenta el carbono de la superficie, Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC, Se rocía la superficie con polvos de cementar (Productos cementantes), El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
Aceros de cementación: Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico.
Tipos de aceros para cementación:
Aceros para cementación al carbono: Cementación 900º-950º, primer temple 880º-910º en agua o aceite, segundo temple 740º-770º en agua. Revenido 200º máx.
Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.
Aceros para cementación al Cr-Ni de 125kgf/mm2: Tiene en su composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación 850º-900º, primer temple 900º-830º en aceite, segundo temple 740º-780º en aceite. Revenido 200º máx.
Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores. Engranajes, levas etc.
Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación 890º-940º; primer temple 870º-900º en aceite, segundo temple 790º-820º en aceite. Revenido 200º máx.
Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su composición un 0,65% de Cr, 4% de Ni y 0,25% de Mo. Cementación 880º-930º; primer temple 830º-860º aire o aceite; segundo temple 740º-770º aceite. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc.
ACEITES LUBRICANTES
ACEITE ENGRANAJES.
En cuanto al aceite para engranajes o aceite para transmisiones, la clasificación S.A.E. se basa en la viscosidad, estableciendo cinco números S.A.E.

Grado SAE	Viscosidad Cinemática cSt @ 100°C
70W	4,1
75W	4,1
80W	7,0
85W	11,0
90W	13,5
140	24,0
250	41,0

La clasificación A.P.I. actual contiene seis designaciones, estableciendo la calidad para un servicio especifico.
API-GL-1: Servicio característico de ejes con engranajes cónicos o helicoidales y transmisiones manuales en condiciones suaves que pueden trabajar con aceite mineral puro refinado. Pueden llevar aditivos antioxidantes, Anti-herrumbre, antiespumantes y depresores del punto de congelación.
API-GL-2: Servicio característico de ejes con engranajes cónicos que trabajan en condiciones de carga, temperatura y velocidad superiores al API-GL-1.
API-GL-3: Servicio típico de transmisiones manuales y ejes con engranajes cónicos, en condiciones moderadamente severas de velocidad y carga.
API-GL-4: Servicio característico de engranajes, particularmente hipoides, trabajando a alta velocidad a carga baja, y baja velocidad con cargas elevadas. Protegen contra el rayado las superficies en contacto.
API-GL-5: Servicio típico de engranajes hipoides trabajando a alta velocidad, carga de choque; alta velocidad a baja carga y baja velocidad con cargas elevadas. Aseguran mejor protección de las superficies en contacto que el servicio API-GL-4.
API-GL-6: Servicio característico de engranajes, específicamente los hipoides con deslizamiento limitado en condiciones de alta velocidad con altas cargas y rendimientos. Su utilización es típica en diferenciales en los que es frecuente el uso del sistema de bloqueo de ambos palieres. Protegen de manera óptima contra el rayado de superficies.


BASES TEORICAS

El engranaje
Es una rueda dentada capaz de transmitir movimiento de una parte de un mecanismo a otra, cuando se acopla con otros engranajes. En el caso de bandas y cuerdas, la transmisión no es positiva, debido a que el deslizamiento y corrimiento, mientras que en caso de los engranajes si es positiva. Los engranajes dentados son preferibles a las transmisiones de banda y cadena en donde se van a transmitir cantidades moderadas y grandes de potencia a una relación constante de velocidades. Los engranajes dentados se utilizan en muchas industrias, tales como las maquinas herramienta para el corte de metales, automóviles, grúas y molinos de rolado, debido sobre todo a su funcionamiento prácticamente sin ruido. El corte de engranajes es un trabajo muy especializado. Por ello la mayoría de las maquinas para cortarlos son maquinas de un solo propósito; incluso son mas especializadas las maquinas que solo cortan un tipo de ellos.


Clasificación de los engranajes

Existen muchos métodos de clasificación de engranajes:
1. Con base en el posicionamiento entre la flecha:
a. Ejes paralelos: engranajes rectos y helicoidales.
b. Ejes que se cruzan: engranajes angulares o cónicos.
c. Ejes no paralelos, no cruzados: engranajes sin fin, ruedas sin fin o espirales.
2. Con base en el movimiento relativo entre las flechas:
a. Engranajes en fila.
b. Engranajes planetarios y diferenciales.
3. Con base en la posición de los dientes en la rueda:
a. Diente recto.
b. Diente helicoidal.
c. Dientes doble helicoidal.
d. Diente curvo.
4. Con base en la velocidad periférica:
a. Baja velocidad, V 3.
b. Velocidad media, V3-15.
c. Alta velocidad, V 15.
5. Con base en la conversión de movimiento:
a. Movimiento rotatorio a movimiento rotatorio: engranajes angulares, rectos, helicoidales, etcétera.
b. Movimiento rotatorio a movimiento alternativo y viceversa: cremallera y piñón.
6. Con base en la velocidad:
a. Velocidad constante: engranajes rectos, engranajes espirales, engranajes helicoidales, sin fin y rueda sin fin.
b. Velocidad variable: engranajes elípticos.


Tipos de engranajes
Los engranajes que más se utilizan en la industria son de los siguientes tipos:
I. Engranajes rectos: es el tipo más sencillo de engranajes. Tiene dientes rectos y flechas corren paralelas a los dientes, como se muestra en la figura. Los engranajes rectos se utilizan en una amplia gama de artículos como relojes, medidores, vehículos, motores aéreos, maquina herramientas, embarcaciones y molinos de rolado.

II. Engranajes helicoidales: en la forma del esbozo, los engranajes helicoidales son similares a los rectos, excepto por el ángulo que forman los dientes con el eje. Los engranajes helicoidales cuyos dientes se cortan en un ángulo con el eje, producen menos ruido durante el uso, ya que el acoplamiento se realiza gradualmente.

III. Engranajes de doble helicoidal: a estos también se les conoce como engranajes tipo esqueleto de pescado. Su ventaja es que sus extremos de empuje quedan balanceados cuando se encuentran en uso. Se utilizan para transmitir presiones más fuertes.

IV. Engranajes espirales: estos engranajes se parecen a los helicoidales en la forma. Cuando se encuentran en uso, sus ejes no están `paralelos ni se cruzan, como se muestra en la figura.


V. Engranajes cónicos: en un engranaje cónico los dientes se cortan de manera que irradian del vértice de un cono. Los dientes del cono yacen sobre una superficie cónica, como se muestra en la figura. Estos engranajes se emplean para transmitir movimiento a diferentes ángulos. Los que se utilizan son los de dientes rectos y los de dientes espirales. Por lo general se los encuentra en los diferenciales de los automóviles.

VI. Tornillo sinfín y engranajes sin fin: un engranaje sinfín es una rueda que tiene dientes angulares, con eje de rotación radial en la cara del engranaje. Son componentes cilíndricos, cuyos dientes se parecen a los dientes de una rosca acme. En la flecha se monta un tornillo sinfín y se utiliza con la rueda sinfín, como se muestra en la figura.


A la hora de elaborar un engranaje existen diferentes métodos para fabricar los mismos, entre estos procesos encontramos:
- El proceso de fundición por lo general, se utiliza para fundir engranajes en arena seca, en molde permanente, en cáscara, moldeo plástico y a la cera pérdida. Los métodos para producir engranajes son los mismos que los que se emplean para fundir otros productos. Los engranajes pesados de hierro fundido y de acero se producen mediante la fundición en arena. Los engranajes producidos por este método, tienen un pobre acabado superficial y escasa precisión. Los engranajes pequeños de aleación de base de zinc se producen mediante fundición a presión, pero solo son adecuados para la transmisión de cargas pequeñas. La fundición es el método más económico para producir y es adecuado cuando el principal criterio que se debe observar es la economía. La fundición a presión es preferible para producir gran cantidad de engranajes pequeños de materiales no ferrosos.
El proceso de fundición para la elaboración de engranajes se divide en dos: en arena, y a presión
De la misma forma encontramos otro método para fabricar engranajes denominado proceso de estampado este método es adecuado para fabricar engranajes a partir de hojas metálicas de hasta 3 mm de espesor. En este proceso, el estampado se realiza colocando la hoja en la matriz de estampado y troquelándola con la ayuda de una prensa mecánica. Los engranajes que se encuentran en relojes, pulsera artículos domésticos, relojes de pared, juguetes, entre otros, se producen por este método. Después del estampado, se realiza el desbarbado de los engranajes. En este proceso se retira muy poco material, pero se mejoran la precisión y acabado superficial
Igualmente encontramos el proceso rolado en caliente para crear engranajes este es el método en el que se fuerza un engranaje maestro con el perfil y el módulo requeridos dentro de un esbozo caliente y después se rolan las dos piezas juntas hasta que el engranaje maestro penetra lo suficiente para formar un engranaje completo. Finalmente, los dientes se terminan mediante maquinado para obtener la precisión deseada.
También a la hora de crear un engranaje encontramos el proceso metalurgia de polvos el cual se desarrolla a partir de polvos metálicos mediante la aplicación de calor y presión con aglutinantes adecuados. Este método es muy apropiado para trabajar con materiales que es difícil fundir o maquinar. Los rotores de las bombas y los engranajes que se utilizan en la industria del automóvil se fabrican mediante este proceso. Se mezcla hierro puro en polvo con una cantidad calculada de polvo de grafito, se comprime en matrices y se calienta para obtener engranajes de las dimensiones requeridas. Después, estos componentes se impregnan con aceite para reducir el desgaste normal y el ruido.
Otro método para obtener un engranaje es el proceso por potencia En este proceso, se rola un engranaje maestro a presión contra un esbozo caliente de engranaje para generar un engranaje de las dimensiones requeridas. Las piezas que se producen mediante este proceso tienen dimensiones precisas y poseen todas las ventajas de los engranajes producidos mediante maquinado. Este proceso es económico para cortar engranajes en baquelita y plásticos.
En este mismo orden de ideas encontramos la extrusión de engranajes este proceso es adecuado para fabricar engranajes de aluminio, zinc, y sus respectivas aleaciones. En este proceso el material caliente que se va a extruir se coloca dentro del cilindro y se comprime desde un extremo con un pistón. El otro extremo tiene un dado con la forma del engranaje. Al presionar, el material con la forma del engranaje sale del dado. Después se corta el engranaje extruido y finalmente se termina al tamaño. Este método sólo se utiliza para manufacturar engranajes rectos.
Otro proceso que se utiliza para elaborar engranajes es el maquinado de los mismos el cual se lleva a cabo a partir de esbozos, por lo general, mediante una operación de desbaste y acabado. Los procesos de corte de engranajes pueden dividirse ampliamente en las siguientes tres categorías:
-Método de formado de los dientes el cual se divide en tres procedimientos para la producción los cuales son: corte de engranajes ya sea en una fresadora, en el cepillo o en una escariadora
-También se encuentra el método de generación y el en el cual encontramos los siguientes medios para desarrollar engranajes los cuales son: manufactura con una fresa matriz, manufactura con una fresa rotatoria, manufactura mediante un proceso rotatorio o mediante el proceso de generación de engranajes cónicos
-de la misma forma encontramos el método de planilla
Por último encontramos el método de formado para elaborar engranajes el cual se basa en el principio de formar diente del cortador de acuerdo con el espacio del diente que se va a retirar. Se utilizan diferentes formas de cortadores para trabajar cada tamaño de un engranaje de paso dado. Se puede utilizar un cortador para varios engranajes que tienen diferente número de dientes con el mismo perfil, sin sacrificar mucho en la acción operativa. Comercialmente, cada cortador de paso se fabrica en ocho formas ligeramente variables para compensar este cambio. En las operaciones de formado la precisión de la forma del diente es una copia. La precisión de un engranaje que se produce por el de formado depende de los siguientes factores:
-La precisión de la división de los dientes
-El cortador debe centrarse cuidadosamente con relación al esbozo
-Que los dientes del engranaje sean concéntricos con el eje del mismo
-La profundidad correcta del espacio del diente
-La precisión del cortador y de la máquina que se utilice
-La indización apropiada del esbozo
Los métodos de maquinado de engranajes son más lentos que los de generación de estas piezas por lo cual estos métodos se limitan a los engranajes producidos en péquelas cantidades. Se utilizan donde no se requiere una gran precisión. Por medio de este proceso, sólo se corta un diente en cada ocasión. Los métodos que se utilizan por lo general para formar engranajes son el fresado, escariado, cepillado y planeado.






Fresado
Por lo general los engranajes rectos son los que se cortan mediante la operación de fresado, pero también se puede cortar todo tipo de engranajes en una fresadora universal realizando este trabajo tanto en fresadoras horizontales como en verticales.
En este proceso la fresa se monta en el husillo y se hace girar contra el embozo del engranaje montado sobre la mesa. El trabajo se mueve bajo la fresa giratoria, utilizando para cortar los dientes dos tipos de fresa la radial y la de disco.
Cuando se emplean fresas de tipo disco, su selección depende del tamaño del diente del engranaje y del número de dientes de este. En cambio las fresas radiales se utilizan para cortar engranajes de modulo grande, generalmente de más de 20mm, ya que consumen menos potencia.
Se puede emplear una fresadora para cortar todo tipo de engranajes (rectos, helicoidales, cónicos cremalleras, piñón, etc.), siendo los costos iniciales bajos, pero el proceso no se puede emplear para una producción en masa.

Fresado Engranaje cónico

No es posible cortar engranajes cónicos mediante el uso de una fresa, ya que esta produce su misma forma. De este modo no es adecuado utilizar una fresa radial o de disco. Para cortar este tipo de engranajes se utiliza una fresa para cortar los dientes, usualmente más delgada que una para engranajes rectos, ya que debe pasar a través de los estrechos espacios del diente en los extremos exteriores de estos.
El corte de los engranajes cónicos a partir de sus embozos comprende los siguientes pasos:
1. Corte de la barra con una sierra mecánica.
2. Producción de las superficies de desbaste y los ángulos mediante un torno.
3. Torneado del diámetro del cubo, resalte y cara a tamaños semiacabados y de desbaste
4. Escariado de la ranura para el cuñero mediante un escariador.
5. Torneado de la cara frontal, el ángulo frontal, el radio, el frente del orificio y el extremo frontal en un torno.
6. Rectificado y perforado de la cara trasera del cubo en una rectificadora cilíndrica de interiores
7. Verificación de todas las dimensiones.



Procesos generadores de engranajes

Las maquinas generadoras de engranajes se utilizan para generar los dientes de los engranajes. En este proceso los dientes se generan como resultado del moviendo relativo entre el esbozo del engranaje y el cortador. Un cortador de forma simplemente reproduce su forma. El proceso de generación es capaz de cortar engranajes que tiene diferente número de dientes con un tamaño exacto. Se puede producir cualquier tipo de superficie, curva o recta, mediante el movimiento continuo de un punto, una línea o una superficie. La dirección en que viaja el punto generado determina la forma que se obtiene. La generación de un cilindro es un buen ejemplo de generación mediante una herramienta que se mueve en un torno. El proceso de generación permite a un cortador de paso dado corta engranajes que tiene diferente número de dientes con la forma correcta.

El proceso generador de engranajes trabaja con base en el principio de que cualquier par de engranajes envolventes del mismo paso generan formas similares cuando se acoplan uno con otro. Entonces, si un engranaje actúa como un cortador y se hace avanzar contra el esbozo, es capaz de cortar un esbozo de engranaje y generar formas de dientes conjugados mediante el movimiento alternativo de la herramienta de corte.

El moviendo alternativo se aplica de dos maneras: fresado y tallado de engranajes, y a las maquinas utilizadas se les conoce como fresadora o talladoras de engranajes, respectivamente. El proceso de generación se produce el tamaño y forma exacto de los dientes con gran precisión.


TALLADO DE ENGRANAJES

Para entender el principio del proceso generador en una talladora de engranajes, consideremos un ejemplo simple. Supongamos que un engranaje que tiene dientes de la forma correcta gira en contacto con un esbozo de material plástico que gira a la misma velocidad.
El resultado de la acción giratoria será formar o generar dientes en el esbozo de plástico. Esto es, los dientes los dientes del engranaje terminado, al girar al gira en contacto con el esbozo, forma dientes en el esbozo de plástico con la curvatura requerida para engranar apropiadamente con los dientes generadores.

El proceso de generación de engranajes de esbozos de hierro fundido o acero se basa en el mismo principio. En una talladora, la precisión geométrica del componente circular depende del giro correcto de la pieza de trabajo, el paralelismo del eje del husillo y el efecto de desgastes de la herramienta. Por lo general se utilizan dos tipos de cortadores en las talladoras de engranajes: el de engranaje rotatorio y el de engranaje de cremallera.

En este proceso se utilizan cortadores del perfil y la forma requeridos. El cortador es un disco con forma y ligeramente ahuecado en el fondo para facilitar el corte de los espacios del diente del engranaje, que se mueve alternativamente con la velocidad de corte requerida para retirar material de la pieza de trabajo. Se hace avanzar Radialmente de manera gradual por medio de una leva para penetrar la profundidad correcta del diente. Para obtener un movimiento generador continuo, el cortador y la pieza de trabajo giran en relación exacta con su respectivo numero de dientes por medio de un tren de engranaje que forma parte de la maquina.

El cortador se mueve sobre pistón alternativo vertical, que solo corta en su carrera hacia arriba. Cuando alcanza una altura máxima, regresa del trabajo, baja a la posición de inicio y después se mueve a su carrera vertical. Tanto el cortador como el trabajo giran ligeramente cuando el cortador desciende a una relación de velocidades que es inversamente proporcional a sus diámetros de paso. El moviendo lineal del cortador y de la pieza de trabajo tiene los mismos diámetros medidos.


Las ventajas del proceso de tallado sobre otros métodos son los siguientes:

1. Solo se utiliza un cortador para seccionar todos los engranajes rectos del mismo paso.

1. el cortador tiene un perfil muy preciso, que se después de endurecer y rectificar al tamaño exacto. Los engranajes que reproducen por medio de este metodo son de muy alta precisión.

1. el engranaje terminado tiene el perfil generado.

1. es adecuado para generar engranajes internos.

1. al pasar por diferentes dientes, el cortador automáticamente corrige cualquier interferencia en el diente del esbozo.

La principal desventaja de este método es que la capacidad de producción de una talladora es menor que la de el fresado.


(MIREN NO ME HABRE EL CTM MESSENGER AQUI LES DEJO LO Q ME TOCO CUALQUIER VAINA NO ME LLAMEN DIGO LLAMENME MIREN SOBRE EL MARCO LEGAL ESTUBE HABLANDO CON UNOS COLEGAS Y DICEN EN ESE MARCO O VAN LAS NORMAS QUE RIGEN EL DISEÑO DE EL ENGRANAJE TALES COMO DIN ISO ASO ESO AQUELLO ETC. O NO VA MARCO LEGAL POR Q NO HAY NINGUNA LEY EN ESTE PAIS QUE ME RIGA LA FABRICACION DE ESTA PIEZA.)

y quien eres tu? que no pones el nombre o es que acaso crees que uno adivina por las letras.

OJO, OJO, LEEEEEEEEEER: COMPAÑEROS, EL CONTENIDO PRESENTE LO DESARROLLE EN FORMA DE TEORIA PERSONAL SOBRE EL CONTENIDO, COMO LO MENCIONO LA PROFESORA EN LA CLASE PERO SIN SALIR TANTO DEL TEMA DEL MOOT, LA CLASE DEL JUEVES 03.06.2010. ESTA ANALIZADO Y LISTO PARA INTRODUCIRLO AL MARCO TEORICO. TOMENLO EN CUENTA QUE ME FAJE RATAS, NO ME DEJEN POR FUERA

DE: JESUS FERNANDEZ, COLOR: MORADO

MARCO TEORICO: De pag 380 (27.14) a pag 382 (27.18) Guia engranajes Alcino Malo.
De pag 380 (27.14) a pag 382 (27.18)
TALLADO DE ENGRANAJES MEDIANTE
CORTADORES DE CREMALLERA.

INTRODUCIENDONOS en el análisis de tallado de engranajes se puede decir que en este proceso se utiliza un cortador generador que debe tener forma de cremallera básica, el cual sirve para cortar los espacios del embozo de engranaje. El proceso de generación de superficies en estas piezas es similar al aplicado al cortador rotatorio.
Por otra parte el proceso de tallado del diente de engranaje se hace mediante la acción alternativa del cortador de cremallera, es decir, mediante un proceso continuo alternante de vaivén del cortador. Durante la acción de corte el embozo se mantiene estacionario, es decir, al retornar el contador después de la acción de corte, el embozo recibe un ligero movimiento rotatorio con relación al contador, el cual constituye un movimiento de avance. El metal se retira solo mediante el movimiento de corte, ya que el movimiento de retorno es libre desarrollándose ésta a mayor velocidad ya que no realiza trabajo de corte y el mecanismo es rápido en esta acción, el proceso de corte es repetitivo. La producción realizada por medio del cortador cremallera es menor, pero los cortadores rotatorios poseen ciertas ventajas, por ejemplo, el cortador cremallera es adecuado para cortar una variedad de tamaños de engranaje del mismo paso, el perfil del diente que genera tiene mayor presicion que el generado por otros dientes, la capacidad de producción es mayor que la del método del cortador de forma.
Si en otro caso, se mantiene la cremallera estacionaria y se utiliza un cortador tipo disco circular con el perfil exacto en el proceso de la carrera de corte, intercambiando el proceso, entonces se estarían generando dientes de cremalleras. El termino intercambiabilidad significa que un engranaje de cierto paso se engrana con otro de paso similar, pero con diferente diámetro de paso. Considere un engranaje que tiene 30 dientes y otro que solo tiene 15. La forma de los espacios entre dientes de los dos engranajes es muy diferente, obteniendo entonces el proceso de generación superior al proceso de maquinado, ya que automáticamente produce la forma correcta en ambos casos. Esto no es cierto para el espacio de maquinado, debido a que el espacio cortado es una reproducción directa del perfil del cortador que se utilice.

FRESADO DE UN ENGRANAGE MEDIANTE
UNA FRESA DE DISCO CON FORMA.

Para realizar este proceso de mecanizado es recomendable seguir los siguientes pasos:
1) Determinar todas las dimensiones y proporciones importantes del elemento diente.
2) Controlar con precisión el espacio del diente.
3) Seleccionar el número correcto de fresa según lo requiera el diente.
4) Seleccionar la velocidad, avance y corte apropiados de la fresa.
5) Colocar la fresa y el trabajo.
6) Ejecutar la operación real de corte de los espacios de la fresadora.

PRECAUCIONES EN LA PRODUCCION DE
ENGRANAJES.

Al maquinar engranajes deben recordarse siempre los siguientes puntos:
1) Asegurarse de que los dientes al cortar sean concéntricos con el orificio central, lo cual se puede verificar haciendo girar el embozo contra el indicador de caratula.
2) Ejecutar con precisión la fresa sobre el bloque de engranaje.
3) Calcular la profundidad de corte.
4) Verificar que el embozo esta firmemente sujeto.
5) Hundir la fresa a la profundidad correcta, la cual se puede calcular con bese en la siguiente formula:
Profundidad total = (2.517/p)
Donde: p = paso diametral (pulgadas).


MATERIALES PARA FABRICAR ENGRANAJES.

Analizando las características de funcionamiento y uso, la velocidad de rotación y los esfuerzos que actúan sobre ellos, de forma común en la industria se utilizan engranajes metálicos y no metálicos, los primeros se fabrican con hierro fundido, acero de bajo carbono, acero de alto carbono, bronce, metal de cañón, entre otros. Los que no hacen grandes esfuerzos se fabrican con hierro fundido o con acero a medio carbono. Los de hierro fundido se pueden construir con facilidad y tienen propiedades autolubricantes, sin que se genere desgaste en la superficie por el aumento de temperatura que aumenta a causa de la fricción debido a la presencia de grafito en su estructura, evitando de esta manera la presencia de lubricantes y aun asi funcionando correctamente. Los engranajes sujetos a grandes esfuerzos se endurecen en los flancos de los dientes después de haber formado éstos. Los métodos que más se utilizan para endurecer engranajes son la cianuracion y el endurecimiento por inducción.
El material que se utiliza para endurecer es el acero al alto carbono, mientras que la cianuracion se utiliza en el acero al bajo carbono. El endurecimiento por inducción se hace mediante el calentamiento de la superficie del material a trabes de la inducción de corrientes eléctricas, seguido de un enfriamiento que puede hacerse introduciéndolo en agua o aceite. Por lo general para fabricar piñones se utilizan los metales no ferrosos, como el metal para cañones y el bronce.
Para fabricar engranajes no metalicos, por lo general se utilizan fibras plásticas sinteticas, tebleros laminados y baquelita. Los engranajes no metálicos son de peso ligero, resistentes al aceite y de operación silenciosa, pero no pueden soportar torques súbitos o mucha presión en los dientes y no son adecuados para servir en cajas de engranajes. Los engranajes de nylon que se emplean muy comúnmente, que poseen suficiente tenacidad y son autolubricantes, se maquinan a partir de esbozos laminados reforzados con textiles.


MARCO LEGAL


En este capitulo se hace una relación de carácter general sobre las normas legales que son aplicables a este proyecto, tanto del punto de vista administrativo como ambiental.

“Ley organica de prevencion, condiciones y medio ambiente de trabajo.”
TÍTULO I
DISPOSICIONES FUNDAMENTALES
CAPÍTULO I
“Del objeto y ámbito de aplicación de esta Ley”
Artículo 1. El objeto de la presente Ley es:

1. Establecer las instituciones, normas y lineamientos de las políticas, y los órganos y entes que permitan garantizar a los trabajadores y trabajadoras, condiciones de seguridad, salud y bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio pleno de sus facultades físicas y mentales, mediante la promoción del trabajo seguro y saludable, la prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales, la reparación integral del daño sufrido y la promoción e incentivo al desarrollo de programas para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.
2. Regular los derechos y deberes de los trabajadores y trabajadoras, y de los empleadores y empleadoras, en relación con la seguridad, salud y ambiente de trabajo; así como lo relativo a la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.
3. Desarrollar lo dispuesto en la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela y el Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo establecido en la Ley Orgánica del Sistema de Seguridad Social.
4. Establecer las sanciones por el incumplimiento de la normativa.
5. Normar las prestaciones derivadas de la subrogación por el Sistema de Seguridad Social de la responsabilidad material y objetiva de los empleadores y empleadoras ante la ocurrencia de un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
6. Regular la responsabilidad del empleador y de la empleadora, y sus representantes ante la ocurrencia de un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional cuando existiere dolo o negligencia de su parte.

TÍTULO IV
DE LOS DERECHOS Y DEBERES
CAPÍTULO I

“Derechos y deberes de los trabajadores y trabajadoras”
Artículo 53. Los trabajadores y las trabajadoras tendrán derecho a desarrollar sus labores en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el pleno ejercicio de sus facultades físicas y mentales, y que garantice condiciones de seguridad, salud, y bienestar adecuadas. En el ejercicio del mismo tendrán derecho a:

1. Ser informados, con carácter previo al inicio de su actividad, de las condiciones en que ésta se va a desarrollar, de la presencia de sustancias tóxicas en el área de trabajo, de los daños que las mismas puedan causar a su salud, así como los medios o medidas para prevenirlos.
2. Recibir formación teórica y práctica, suficiente, adecuada y en forma periódica, para la ejecución de las funciones inherentes a su actividad, en la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, y en la utilización del tiempo libre y aprovechamiento del descanso en el momento de ingresar al trabajo, cuando se produzcan cambios en las funciones que desempeñe, cuando se introduzcan nuevas tecnologías o cambios en los equipos de trabajo. Esta formación debe impartirse, siempre que sea posible, dentro de la jornada de trabajo y si ocurriese fuera de ella, descontar de la jornada laboral.
3. Participar en la vigilancia, mejoramiento y control de las condiciones y ambiente de trabajo, en la prevención de los accidentes y enfermedades ocupacionales, en el mejoramiento de las condiciones de vida y de los programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social y de la infraestructura para su funcionamiento, y en la discusión y adopción de las políticas nacionales, regionales, locales, por rama de actividad, por empresa y establecimiento, en el área de seguridad y salud en el trabajo.
4. No ser sometido a condiciones de trabajo peligrosas o insalubres que, de acuerdo a los avances técnicos y científicos existentes, puedan ser eliminadas o atenuadas con modificaciones al proceso productivo o las instalaciones o puestos de trabajo o mediante protecciones colectivas. Cuando lo anterior no sea posible, a ser provisto de los implementos y equipos de protección personal adecuados a las condiciones de trabajo presentes en su puesto de trabajo y a las labores desempeñadas de acuerdo a lo establecido en la presente Ley, su Reglamento y las convenciones colectivas.
5. Rehusarse a trabajar, a alejarse de una condición insegura o a interrumpir una tarea o actividad de trabajo cuando, basándose en su formación y experiencia, tenga motivos razonables para creer que existe un peligro inminente para su salud o para su vida sin que esto pueda ser considerado como abandono de trabajo. El trabajador o trabajadora comunicará al delegado o delegada de prevención y al supervisor inmediato de la situación planteada. Se reanudará la actividad cuando el Comité de Seguridad y Salud Laboral lo determine. En estos casos no se suspenderá la relación de trabajo y el empleador o empleadora continuará cancelando el salario correspondiente y computará el tiempo que dure la interrupción a la antigüedad del trabajador o de la trabajadora.
6. Denunciar las condiciones inseguras o insalubres de trabajo ante el supervisor inmediato, el empleador o empleadora, el sindicato, el Comité de Seguridad y Salud Laboral, y el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales; y a recibir oportuna respuesta.
7. Denunciar ante el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales cualquier violación a las condiciones y medio ambiente de trabajo, cuando el hecho lo requiera o cuando el empleador o empleadora no corrija oportunamente las deficiencias denunciadas; así como cualquier incumplimiento en los programas para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social y en la construcción y mantenimiento de infraestructura para su desarrollo.
8. Acompañar a los funcionarios o funcionarias de inspección cuando éstos realicen su labor inspectora en las empresas, establecimientos o explotaciones.
9. Ser reubicados de sus puestos de trabajo o a la adecuación de sus tareas por razones de salud, rehabilitación o reinserción laboral.
10. Que se le realicen periódicamente exámenes de salud preventivos, y al completo acceso a la información contenida en los mismos, así como a la confidencialidad de sus resultados frente a terceros.
11. La confidencialidad de los datos personales de salud. En tales casos, éstos sólo podrán comunicarse previa autorización del trabajador o de la trabajadora, debidamente informados; limitado dicho conocimiento al personal médico y a las autoridades sanitarias correspondientes.
12. Participar activamente en los programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.
13. Expresar libremente sus ideas y opiniones, y organizarse para la defensa del derecho a la vida, a la salud y a la seguridad en el trabajo.
14. Ser protegidos del despido o cualquier otro tipo de sanción por haber hecho uso de los derechos consagrados en esta Ley y demás normas que regulen la materia.
15. La defensa en caso de imputaciones o denuncias que puedan acarrearle sanciones en virtud de lo establecido en la presente Ley.
16. La privacidad de su correspondencia y comunicaciones y al libre acceso a todos los datos e informaciones referidos a su persona.
17. Recibir oportunamente las prestaciones e indemnizaciones contempladas en esta Ley.
18. Ser afiliados o afiliadas por sus empleadores o empleadoras al Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo creado por la Ley Orgánica del Sistema de Seguridad Social.
19. Exigir a sus empleadores o empleadoras el pago oportuno de las cotizaciones al Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
20. Denunciar ante la Tesorería de Seguridad Social la no afiliación al Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo y de los retardos en el pago de las cotizaciones que debe efectuar el empleador o la empleadora y de los cuales el trabajador o la trabajadora tenga conocimiento.

Artículo 54. Son deberes de los trabajadores y trabajadoras:

1. Ejercer las labores derivadas de su contrato de trabajo con sujeción a las normas de seguridad y salud en el trabajo no sólo en defensa de su propia seguridad y salud sino también con respecto a los demás trabajadores y trabajadoras y en resguardo de las instalaciones donde labora.
2. Hacer uso adecuado y mantener en buenas condiciones de funcionamiento los sistemas de control de las condiciones inseguras de trabajo en la empresa o puesto de trabajo, de acuerdo a las instrucciones recibidas, dando cuenta inmediata al supervisor o al responsable de su mantenimiento o del mal funcionamiento de los mismos. El trabajador o la trabajadora deberá informar al Servicio de Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa o al Comité de Seguridad y Salud Laboral cuando, de acuerdo a sus conocimientos y experiencia, considere que los sistemas de control a que se refiere esta disposición no correspondiesen a las condiciones inseguras que se pretende controlar.
3. Usar en forma correcta y mantener en buenas condiciones los equipos de protección personal de acuerdo a las instrucciones recibidas dando cuenta inmediata al responsable de su suministro o mantenimiento, de la pérdida, deterioro, vencimiento, o mal funcionamiento de los mismos. El trabajador o la trabajadora deberá informar al Servicio de Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa o al Comité de Seguridad y Salud Laboral cuando, de acuerdo a sus conocimientos y experiencia, considere que los equipos de protección personal suministrados no corresponden al objetivo de proteger contra las condiciones inseguras a las que está expuesto.
4. Hacer buen uso y cuidar las instalaciones de saneamiento básico, así como también las instalaciones y comodidades para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social, consumo de alimentos, actividades culturales, deportivas y en general, de todas las instalaciones de servicio social.
5. Respetar y hacer respetar los avisos, carteleras de seguridad e higiene y demás indicaciones de advertencias que se fijaren en diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en materia de seguridad y salud en el trabajo.
6. Mantener las condiciones de orden y limpieza en su puesto de trabajo.
7. Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se le impartieren en materia de seguridad y salud en el trabajo.
8. Cumplir con las normas e instrucciones del Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo establecido por la empresa.
9. Informar de inmediato, cuando tuvieren conocimiento de la existencia de una condición insegura capaz de causar daño a la salud o la vida, propia o de terceros, a las personas involucradas, al Comité de Seguridad y Salud Laboral y a su inmediato superior, absteniéndose de realizar la tarea hasta tanto no se dictamine sobre la conveniencia o no de su ejecución.
10. Participar activamente en forma directa o a través de la elección de representantes, en los Comités de Seguridad y Salud Laboral y demás organismos que se crearen con los mismos fines.
11. Participar activamente en los programas de recreación, uso del tiempo libre, descanso y turismo social.
12. Cuando se desempeñen como supervisores o supervisoras, capataces, caporales, jefes o jefas de grupos o cuadrillas y, en general, cuando en forma permanente u ocasional actuasen como cabeza de grupo, plantilla o línea de producción, vigilar la observancia de las prácticas de seguridad y salud por el personal bajo su dirección.
13. Denunciar ante el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, cualquier violación a las condiciones y medio ambiente de trabajo, cuando el hecho lo requiera o en todo caso en que el empleador o empleadora no corrija oportunamente las deficiencias denunciadas.
14. En general, abstenerse de realizar actos o incurrir en conductas que puedan perjudicar el buen funcionamiento del Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
15. Acatar las pautas impartidas por las supervisoras o supervisores inmediatos a fin de cumplir con las normativas de prevención y condiciones de seguridad manteniendo la armonía y respeto en el trabajo.

Los deberes que esta Ley establece a los trabajadores y trabajadoras y la atribución de funciones en materia de seguridad y salud laborales, complementarán las acciones del empleador o de la empleadora, sin que por ello eximan a éste del cumplimiento de su deber de prevención y seguridad.

Artículo 55. Los empleadores y empleadoras tienen derecho a:

1. Exigir de sus trabajadores y trabajadoras el cumplimiento de las normas de higiene, seguridad y ergonomía, y de las políticas de prevención y participar en los programas para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social que mejoren su calidad de vida, salud y productividad.
2. Participar activamente en los Comités de Seguridad y Salud Laboral.
3. Participar en la discusión y adopción de las políticas nacionales, regionales, locales, por rama de actividad, empresa y establecimiento en el área de seguridad y salud en el trabajo.
4. Solicitar y recibir asesoría del Comité de Seguridad y Salud Laboral de su centro de trabajo, del Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales y demás órganos competentes.
5. Participar de manera individual o colectiva en las actividades tendentes a mejorar la calidad de la prestación de los servicios del Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
6. Recibir información y capacitación en materia de salud, higiene, seguridad, bienestar en el trabajo, recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social, por parte de los organismos competentes.
7. Exigir a los trabajadores y trabajadoras el uso adecuado y mantener en buenas condiciones de funcionamiento los sistemas de control de las condiciones inseguras de trabajo instalados en la empresa o puesto de trabajo.
8. Exigir a los trabajadores y trabajadoras el uso adecuado y de forma correcta, y mantener en buenas condiciones los equipos de protección personal suministrados para preservar la salud.
9. Exigir a los trabajadores y trabajadoras hacer buen uso y cuidar las instalaciones de saneamiento básico, así como también las instalaciones y comodidades para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social, consumo de alimentos, actividades culturales, deportivas y en general, de todas las instalaciones del centro de trabajo.
10. Exigir a los trabajadores y trabajadoras el respeto y acatamiento de los avisos, las carteleras y advertencias que se fijaren en los diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en materia de salud, higiene y seguridad.
11. Proponer ante el Comité de Seguridad y Salud Laboral las amonestaciones a los trabajadores y trabajadoras que incumplan con los deberes establecidos en el artículo 54 de la presente Ley.
12. Recibir pronta y adecuada respuesta en relación a sus solicitudes ante los organismos competentes.
13. Recibir, en los lapsos previstos por esta Ley y su Reglamento, los reembolsos de los pagos realizados a los trabajadores y trabajadoras en caso de prestaciones diarias por discapacidad temporal.
14. Garantizar que sus trabajadores y trabajadoras reciban oportunamente las prestaciones de atención médica garantizadas en el Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, por el Sistema Público Nacional de Salud.
15. Lograr que el Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo se subrogue a las obligaciones derivadas de la responsabilidad objetiva del empleador o de la empleadora ante la ocurrencia de un accidente o enfermedad ocupacional cuando no hubiese negligencia o dolo por parte del empleador o de la empleadora.
16. Ser reclasificados de manera oportuna y adecuada en relación a las categorías de riesgo establecidas en la clasificación de las empresas a los efectos de las cotizaciones al Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
17. Denunciar ante la Superintendencia de Seguridad Social irregularidades relativas al registro y otorgamiento de las prestaciones del Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
18. Denunciar ante las autoridades competentes y recibir pronta y oportuna respuesta por cualquier violación a las normativas legales y reglamentarias vigentes sobre condiciones y medio ambiente de trabajo, ambiente general, condiciones para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social, que afecte el ambiente de trabajo de su empresa, por parte de las empresas aledañas o de los organismos públicos o privados.
19. Exigir a sus trabajadores y trabajadoras que se abstengan de realizar actos o incurrir en conductas que puedan perjudicar el buen funcionamiento del Régimen Prestacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
20. Ejercer la defensa en caso de imputaciones o denuncias que puedan acarrearle sanciones en virtud de lo establecido en la presente Ley.

Artículo 56. Son deberes de los empleadores y empleadoras, adoptar las medidas necesarias para garantizar a los trabajadores y trabajadoras condiciones de salud, higiene, seguridad y bienestar en el trabajo, así como programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social e infraestructura para su desarrollo en los términos previstos en la presente Ley y en los tratados internacionales suscritos por la República, en las disposiciones legales y reglamentarias que se establecieren, así como en los contratos individuales de trabajo y en las convenciones colectivas. A tales efectos deberán:

1. Organizar el trabajo de conformidad con los avances tecnológicos que permitan su ejecución en condiciones adecuadas a la capacidad física y mental de los trabajadores y trabajadoras, a sus hábitos y creencias culturales y a su dignidad como personas humanas.
2. Consultar a los trabajadores y trabajadoras y a sus organizaciones, y al Comité de Seguridad y Salud Laboral, antes de que se ejecuten, las medidas que prevean cambios en la organización del trabajo que puedan afectar a un grupo o la totalidad de los trabajadores y trabajadoras o decisiones importantes de seguridad e higiene y medio ambiente de trabajo.
3. Informar por escrito a los trabajadores y trabajadoras de los principios de la prevención de las condiciones inseguras o insalubres, tanto al ingresar al trabajo como al producirse un cambio en el proceso laboral o una modificación del puesto de trabajo e instruirlos y capacitarlos respecto a la promoción de la salud y la seguridad, la prevención de accidentes y enfermedades profesionales así como también en lo que se refiere a uso de dispositivos personales de seguridad y protección.
4. Informar por escrito a los trabajadores y trabajadoras y al Comité de Seguridad y Salud Laboral de las condiciones inseguras a las que están expuestos los primeros, por la acción de agentes físicos, químicos, biológicos, meteorológicos o a condiciones disergonómicas o psicosociales que puedan causar daño a la salud, de acuerdo a los criterios establecidos por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales.
5. Abstenerse de realizar, por sí o por sus representantes, toda conducta ofensiva, maliciosa, intimidatoria y de cualquier acto que perjudique psicológica o moralmente a los trabajadores y trabajadoras, prevenir toda situación de acoso por medio de la degradación de las condiciones y ambiente de trabajo, violencia física o psicológica, aislamiento o por no proveer una ocupación razonable al trabajador o la trabajadora de acuerdo a sus capacidades y antecedentes y evitar la aplicación de sanciones no claramente justificadas o desproporcionadas y una sistemática e injustificada crítica contra el trabajador o la trabajadora, o su labor.
6. Informar por escrito al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales y al Instituto Nacional de Capacitación y Recreación de los Trabajadores de los programas desarrollados para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social, del estado de la infraestructura para la ejecución de los mismos, del impacto en la calidad de vida, salud y productividad, así como las dificultades en la incorporación y participación activa de los trabajadores y trabajadoras en ellos.
7. Elaborar, con la participación de los trabajadores y trabajadoras, el Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa, las políticas y compromisos y los reglamentos internos relacionados con la materia así como planificar y organizar la producción de acuerdo a esos programas, políticas, compromisos y reglamentos.
8. Tomar las medidas adecuadas para evitar cualquier forma de acoso sexual y establecer una política destinada a erradicar el mismo de los lugares de trabajo.
9. Abstenerse de toda discriminación contra los aspirantes a obtener trabajo o contra los trabajadores y trabajadoras y, dentro de los requerimientos de la actividad productiva, respetar la libertad de conciencia y expresión de los trabajadores y trabajadoras.
10. Tomar todas las medidas adecuadas para asegurar la privacidad de la correspondencia y comunicaciones de los trabajadores y trabajadoras y el libre acceso a todos los datos e informaciones referidos a su persona.
11. Notificar al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, con carácter obligatorio, las enfermedades ocupacionales, los accidentes de trabajo y cualesquiera otras condiciones patológicas que ocurrieren dentro del ámbito laboral previsto por esta Ley y su Reglamento y llevar un registro de los mismos.
12. Llevar un registro actualizado de las condiciones de prevención, seguridad y salud laborales, así como de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social de acuerdo a los criterios establecidos por los sistemas de información del Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales.
13. En caso de actividades que por su peligrosidad sean consideradas por el Reglamento como susceptibles de controles especiales por los daños que pudiera causar a los trabajadores y trabajadoras o al ambiente, informar por escrito al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales las condiciones inseguras y las medidas desarrolladas para controlarlas de acuerdo a los criterios que éste establezca.
14. Documentar las políticas y principios adoptados en materia de seguridad y salud en el trabajo de acuerdo con lo establecido en la presente Ley y en la normativa que lo desarrolle.
15. Organizar y mantener los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo previstos en esta Ley

TÍTULO V
DE LA HIGIENE, LA SEGURIDAD Y LA ERGONOMÍA

“Condiciones y ambiente en que debe desarrollarse el trabajo”
Artículo 59. A los efectos de la protección de las trabajadores y trabajadoras, el trabajo deberá desarrollarse en un ambiente y condiciones adecuadas de manera que:

1. Asegure a los trabajadores y trabajadoras el más alto grado posible de salud física y mental, así como la protección adecuada a los niños, niñas y adolescentes y a las personas con discapacidad o con necesidades especiales.
2. 
   
3. Adapte los aspectos organizativos y funcionales, y los métodos, sistemas o procedimientos utilizados en la ejecución de las tareas, así como las maquinarias, equipos, herramientas y útiles de trabajo, a las características de los trabajadores y trabajadoras, y cumpla con los requisitos establecidos en las normas de salud, higiene, seguridad y ergonomía.
4. Preste protección a la salud y a la vida de los trabajadores y trabajadoras contra todas las condiciones peligrosas en el trabajo.
5. Facilite la disponibilidad de tiempo y las comodidades necesarias para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social, consumo de alimentos, actividades culturales, deportivas; así como para la capacitación técnica y profesional.
6. Impida cualquier tipo de discriminación.
7. Garantice el auxilio inmediato al trabajador o la trabajadora lesionado o enfermo.
8. Garantice todos los elementos del saneamiento básico en los puestos de trabajo, en las empresas, establecimientos, explotaciones o faenas, y en las áreas adyacentes a los mismos.

“Relación persona, sistema de trabajo y máquina”
Artículo 60. El empleador o empleadora deberá adecuar los métodos de trabajo así como las máquinas, herramientas y útiles utilizados en el proceso de trabajo a las características psicológicas, cognitivas, culturales y antropométricas de los trabajadores y trabajadoras. En tal sentido, deberá realizar los estudios pertinentes e implantar los cambios requeridos tanto en los puestos de trabajo existentes como al momento de introducir nuevas maquinarias, tecnologías o métodos de organización del trabajo a fin de lograr que la concepción del puesto de trabajo permita el desarrollo de una relación armoniosa entre el trabajador o la trabajadora y su entorno laboral.

“Del registro y manejo de sustancias peligrosas”
Artículo 65 Los empleadores y empleadoras están en la obligación de registrar todas las sustancias que por su naturaleza, toxicidad o condición físico-química pudieran afectar la salud de los trabajadores y trabajadoras. Dicho registro debe señalar explícitamente el grado de peligrosidad, los efectos sobre la salud, las medidas preventivas, así como las medidas de emergencia y tratamiento médico correspondiente.
El Ministerio con competencia en materia de salud establecerá mecanismos de coordinación con el Ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el trabajo, a los fines de establecer un Sistema Único de Registro de Sustancias Peligrosas, que permita el manejo de la información y control de las sustancias peligrosas que puedan afectar la salud de los trabajadores y las trabajadoras.

“De la construcción nacional e importación de máquinas,
equipos, aparejos y substancias o insumos potencialmente dañinos”
Artículo 66. El Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales establecerá los mecanismos para garantizar que la fabricación nacional e importación de máquinas, equipos, productos, herramientas y útiles de trabajo, cumplan con lo relativo a las condiciones y dispositivos de seguridad establecidos en la ley, las normas reglamentarias y el conocimiento científico internacionalmente aceptado.
Quienes importaren sustancias o insumos potencialmente dañinos para la salud de los trabajadores y trabajadoras, así clasificados por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales deben acompañar a los demás recaudos de importación exigidos por la ley, el certificado de libre venta en su país de origen.


TÍTULO VI
ACCIDENTES DE TRABAJO
Y ENFERMEDADES OCUPACIONALES
CAPÍTULO I

“Definición de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales”
Definición de accidente de trabajo
Artículo 69. Se entiende por accidente de trabajo, todo suceso que produzca en el trabajador o la trabajadora una lesión funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata o posterior, o la muerte, resultante de una acción que pueda ser determinada o sobrevenida en el curso del trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo.
Serán igualmente accidentes de trabajo:

1. La lesión interna determinada por un esfuerzo violento o producto de la exposición a agentes físicos, mecánicos, químicos, biológicos, psicosociales, condiciones metereológicas sobrevenidos en las mismas circunstancias.
2. Los accidentes acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga, cuando tengan relación con el trabajo.
3. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora en el trayecto hacia y desde su centro de trabajo, siempre que ocurra durante el recorrido habitual, salvo que haya sido necesario realizar otro recorrido por motivos que no le sean imputables al trabajador o la trabajadora, y exista concordancia cronológica y topográfica en el recorrido.
4. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora con ocasión del desempeño de cargos electivos en organizaciones sindicales, así como los ocurridos al ir o volver del lugar donde se ejerciten funciones propias de dichos cargos, siempre que concurran los requisitos de concordancia cronológica y topográfica.

“LEY ORGANICA DEL AMBIENTE”

CAPITULO I

Disposiciones Generales

Artículo 1. La presente Ley tiene por objeto establecer dentro de la política del desarrollo integral de la Nación los principios rectores para la conservación, defensa y mejoramiento del ambiente en beneficio de la calidad de la vida.

CAPITULO V

“De la Prohibición o Corrección de Actividades Susceptibles de Degradar el Ambiente”

Artículo 19. Las actividades susceptibles de degradar el ambiente quedan sometidas al control del Ejecutivo Nacional por órgano de las autoridades competentes.

Artículo 20. Se consideran actividades susceptibles de degradar el ambiente:

1. Las que directa o indirectamente contaminen o deterioren el aire, el agua, los fondos marinos, el suelo o el subsuelo o incidan desfavorablemente sobre la fauna o la flora;

2. Las alteraciones nocivas de la topografía;

3. Las alteraciones nocivas del flujo natural de las aguas;

4. La sedimentación en los cursos y depósitos de aguas;

5. Los cambios nocivos del lecho de las aguas;

6. La introducción y utilización de productos o sustancias no bio-degradables;

7. Las que producen ruidos molestos o nocivos;

8. Las que deterioran el paisaje;

9. Las que modifiquen el clima;

10. Las que produzcan radiaciones ionizantes;

11. Las que propenden ala acumulación de residuos, basuras, desechos y desperdicios;

12. Las que propenden a la eutrificación de lagos y lagunas;

13. Cualesquiera otras actividades capaces de alterar los ecosistemas naturales e incidir negativamente sobre la salud y bienestar del hombre.

Artículo 23. Quienes realicen actividades sometidas al control de la presente Ley deberán contar con los equipos y el personal técnico apropiados para el control de la contaminación. La clasificación y cantidad del personal dependerá de la magnitud del establecimiento y del riesgo que ocasione. Corresponderá al Reglamento determinar los sistemas y procedimientos de control de la contaminación.


JESUS: LUEGO ENVIO MAS.

Ley fundamental del engrane

Esta ley establece los fundamentos necasarios a que deben tomarse en cuenta antes de construir un engranaje, y nos dice que los engranajes deben diseñarse para que la relación de velocidades (velocidad angular de una rueda dividido por la velocidad angular de la otra) sea constante en todo momento ya que de lo contrario se generarían vibraciones que acortarían drásticamente la vida útil de la pieza, ya que dichas vibraciones causarían desgaste. Para que se cumpla esta condición, el perfil de los dientes no puede ser cualquiera, sino que debe ser cuidadosamente diseñado, tomando en cuenta todas las áreas de contacto.



Los aceros son aleaciones de hierro carbono, aptas para ser deformadas en frío y en caliente, generalmente el porcentaje de carbono no excede del 1,76%.
El acero se obtiene sometiendo el arrabio a un proceso de descarburación y eliminación de impurezas llamado afino (oxidación del elemento carbono)
Atendiendo al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

Aceros hipoentectoides: Si su porcentaje de carbono es inferior al punto S (entectoide), o sea al 0,89%.

Aceros hiperentectoides: Si su porcentaje de carbono es superior al punto S desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en dos grandes grupos:

Aceros al carbono: Formados principalmente por hierro y carbono.

Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades suficientes como para alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad, resistencia a la corrosión).

Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta aleación y los elementos que puede contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en forma de impurezas.
Elementos que influyen en la resistencia a la corrosión.

El cromo favorece la resistencia a la corrosión; integra la estructura del cristal metálico, atrae el oxigeno y hace que el acero no se oxide. El molibdeno y el volframio también favorecen la resistencia a la oxidación.

Estos productos metalúrgicos se clasifican en series, grupos y tipos.
Las series que corresponden a los aceros van desde la F-100 hasta la F-900.
La serie F-300 corresponde a los aceros resistentes a la oxidación y a la corrosión, en particular la serie F-310 corresponde a los aceros inoxidables
















Tratamientos

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.

Los tratamientos pueden ser mecánicos, térmicos o consistir en la aportación de algún elemento a la superficie de la pieza.

• Tratamientos térmicos: Recocido, temple, revenido, normalizado.

• Tratamientos termoquímicos: Cimentación, nitruración, cianurización, etc.

• Tratamientos mecánicos: Se somete al metal a operaciones de deformación frío o caliente para mejorar sus propiedades mecánicas y además darle formas determinadas.

Al deformar mecánicamente un metal mediante martillado, laminado, etc., sus granos son deformados alargándose en el sentido de la deformación. Lo mismo pasa con las impurezas y defectos, se modifican las estructuras y las propiedades del metal.

Tratamientos en frío: Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalización, pueden ser profundos o superficiales.

1. Aumento de la dureza y la resistencia a la tracción.

1. Disminuye su plasticidad y tenacidad.

1. Cambio en la estructura: Deformación de granos y tensiones originadas, se dice entonces que el metal tiene acritud (cuanto más deformación, mas dureza). Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de homogeneidad en la deformación iguales tensiones en las diferentes capas del metal).

Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación.









Clasificación según estructura en estado de utilización

• Ferríticos

• Martensíticos

• Austeníticos

• Aceros ferríticos: Estructura ferritica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura ausenitica en el calentamiento). El grano no se regenera.

Composición:

15-18% de Cromo y una máxima de 0,12% de Carbono.

Resistencia a la corrosión superior a la de los martensiticos.

20-80% de Cromo y una máxima de 0,35% de Carbono.

Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% más resistente a la oxidación. Son difíciles de soldar y se usan en embutición profunda por su gran ductilidad.



Acero inoxidable AISI 304

El acero inoxidable AISI 304 es una aleación con 18 % Cr y 8 % Ni, que son las más usadas para la fabricación de juntas industriales para la industria automotor, en virtud de su excelente resistencia a la corrosión, a la presión y su disponibilidad en el mercado. La temperatura máxima de operación para el acero inoxidable AISI 304 es de 760° C. No obstante, debido a la corrosión bajo tensión Inter granular, la temperatura para servicio continuo del acero inoxidable AISI 304 se limita a 420 °C. La dureza del acero inoxidable AISI 304 es de 160 HB.





























Material: ACERO 1018 O COLD ROLLED (C 0.1% - 0.3%).
Barra de 3m de Diámetro 76.2 mm (3pulgadas)

Dibujo del Proceso	Operación	MAQUINARIA	Herramienta	Dimen Final	Nude Op.
Para ver los gráficosde esta sección seleccionar "Bajar trabajo" del menú superior	ARRANQUE DE BARRA EN BRUTO La Longitud final de la pieza es de 1.475plg sin embargo se corta 1.775plg para que se pueda realizar las operaciones siguientes.	Sierra Cinta	Hoja de Fricción(acero)	1.575 plg de longitud	OPERACIÓN 1
	Refrendado de la cara derecha Se elimina el exceso que tiene por medio de esta operación	Torno Horizontal	Todo lo necesario para un hutil de corte lateral Equipo de torno. Buril. Calibrador.	Longitud de 1.4750 plg x 3 plg de diámetro exterior	OPERACIÓN 2

Para ver los gráficos de esta sección seleccionar "Bajar trabajo" del menú superior	Cilindrado exterior de uno de los extremos Colocar la pieza entre centros, taladrando los extremos con una broca de centros y colocar la pieza entre puntos	Torno Horizontal	Equipo para torno. Buril O Útil De desbaste Calibrador. Contrapunto	Desbastar y afinar hasta un diámetro de 2.60plg x .60 plg de diámetro	OPERACIÓN 3
	Taladrado Previo(TRAZADO) Se necesita taladrar previamente para que al comenzar la operación de cilindrado interior el buril trabaje sobre una guía	Torno Horizontal	Equipo para torno. Broquero. Broca Helicoidal de diámetro próximo al agujero necesitado de 1 plg	Agujero aproximado de 1plg de diámetro interior	OPERACIÓN 4
	Cilindrado interior y Escareado	Torno horizontal	Equipo para torno. Buril de desbaste Calibrador. Contrapunto	El cilindrado es para originar un diámetro de 1plg de diámetro	OPERACIÓN 5
	Cilindrado del cono exterior	Torno Horizontal	Equipo para torno. hutil curveado de corte a la derecha para desbastar Calibrador. Contrapunto		OPERACIÓN 6

Brochado interior

Cepillo

Escoplo

Las dimensión del bochado interior son de .3120 x .1750

OPERACIÓN 7

Para ver los gráficos de esta sección seleccionar "Bajar trabajo" del menú superior Dentado Se sujeta y dispone el plato divisor y el cabezal móvil en la fresadora horizontal, se sujeta la fresa para ruedas dentadas en el usillo de fresar, se sujeta la pieza entre puntas, y se ajusta la fresa al centro de la pieza, ajuste de los brazos del sector ajuste del numero de revoluciones y de avance elevar ligeramente la fresa y realizar la operación de fresado del primer diente, separar y girar la pieza con la manivela del plato divisor			Fresadora Horizontal	Modulo 2,5 No 4.21-25 dientes paso 7-85 profundidad de la fresa 5-42 Plato divisor Cabezal móvil Amplificador de esfera	En dentado es de .8750 plg, de paso de .2100 plg	OPERACIÓN 8
	Barrenado (Son los 2 barrenados que se necesitan de la pieza)	Taladro de mesa		Broca Helicoidal de .2700 plg de diámetro	Los agujeros se encuentran a una distancia de 60º uno de otros y tiene un Diámetro de .27 plg	OPERACIÓN 9
	Machuelado Interior De los orificios que lo requieren	MANUALMENTE debido a las dimensiones del agujero que son de .27 plg		LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS	Para un diámetro de .27 plg en los dos agujeros	OPERACIÓN 10

la Maquinaria y Equipo


Sierras de cinta Rusch, de origen austríaco, está fabricada en Italia por Construcciones Mecánicas Scortegagna. Con capacidad de 770 x 500 milímetros.

Entre los aspectos técnicos más destacables están:
- El control total de todos los parámetros del corte como: velocidad de paso de la hoja, velocidad de bajada del arco, posicionamiento del arco para corte angular, precisión de la alineación de la hoja mediante alta tensión y sistema dinámico de corrección de la verticalidad de la hoja, etc.

- La rigidez estructural contra deformaciones y vibraciones.
- El dimensionado de la motorización de alto coeficiente de seguridad.
- Los componentes eléctricos y mecánicos universales de alta calidad.
- Los controles numéricos de altísimas prestaciones y programación abierta especialmente diseñados para todo tipo de secuencias y ciclos de corte.


El torno automático Mikra 36 de Mupem tiene un cabezal con una capacidad máxima en barra redonda de 36 mm, y la velocidad del husillo es de 4.500 rpm.
Su motor principal es asíncrono con variación vectorial de la velocidad con una potencia estándar de 3 kW.
Los carros verticales tienen un curso total de 35 mm, y una regulación longitudinal manualde 30 mm. El carro cruzado para los ejes X y Z disponen de 4 herramientas, y el diámetro de alojamiento de las herramientas es de 25,4 mm. El curso máximo de trabajo del eje X es de 190 mm y del eje Z es de 160 mm. La velocidad de desplazamiento es de 30 m/min.
Dispone de un subhusillo síncrono con un diámetro de la pinza de 36 mm, un potencia de motor de 1,3 kW y una velocidad sincronizada con husillo principal. El sistema de segundas operaciones necesita llevar un subhusillo síncrono y puede realizar 2 posiciones.
La capacidad del tanque del sistema de refrigeración es de 60 litros, con un caudal de 30 l/min a una presión de 1,5 bar.
La superficie ocupada en planta es de 2.580x1.400 mm. El peso neto aproximado es de 1.400 kg.


Fresadora de bancada fija Chevalier están diseñadas para dar respuesta a la demanda de alta producción y alta precisión. Estas máquinasson la solución más flexible y económica para el fresado de piezas hasta 1.000 x 500 mm.
Las diferentes configuraciones permiten disponer de cabezales con bajada de caña y cabezales giratorios tipo cartucho.
2040MB 2040HB
Mesa 1.370 x 330 1.370 x 330
Recorridos 1.020 x 510 x 610 1.020 x 510 x 610
Husillo ISO 40 5.000 rpm ISO 40 6.000 rpm
Potencia 5 CV 10 CV
Peso 3.000 kg 3.600 kg



El modelo RNR-20.400 de CMA es la máquina neumática más potente de la gama, pudiendo roscar desde M-3 hasta M-24.
El motor neumático de este modelo posee dos velocidades, 400 y 115 rpm, las cuales permiten ser rápido con las pequeñas métricas y potente con las grandes. El cambiode velocidad puede ser realizado fácilmente con un giro en el cuerpo del motor. Este modelo puede ser suministrado con una mesa de chapa de 800 x 600.
Los modelosneumáticos están preparados para trabajar con airea presión, montando un motor neumático con sentido de giro de entrada y salida y cabezal de cambio rápido.

TALADRO IRSASA RHS-32: Rapido. Ø acero 25 mm, Ø fundicion 32 mm, carrera husillo 150 mm, carrera columna 430 mm